Nel settore elettronico, uno spostamento di 0,5 ΔE nel colore del logotipo stampato non è soltanto un problema estetico: può portare alla scartatura del prodotto. Nella stampa a tampone e nella stampa serigrafica, lo spostamento dei colori è solitamente causato dal fatto che la gamma spettrale emessa dalla lampada UV non corrisponde all’assorbimento del fotoiniziatore presente nell’inchiostro. È possibile mantenere precisi i parametri di stampa e la quantità di pigmento utilizzato, ma se i fotoni utilizzati per la polimerizzazione hanno una lunghezza d’onda errata, il processo di polimerizzazione non avverrà correttamente. In tal caso, i pigmenti rifletteranno la luce in modo diverso, facendo sì che il colore cambi.
Cosa è importante davvero
Nell’uso degli inchiostri per prodotti elettronici, la polimerizzazione avviene grazie all’assorbimento del fotoiniziatore, e non semplicemente a causa dell’intensità della luce. Le lampade a vapore di mercurio, dotate dei giusti riflettori dicromici, permettono di ottenere un’emissione spettrale stabile a 365 nm, 385 nm o 405 nm, in base alle caratteristiche del fotoiniziatore utilizzato. È importante specificare con precisione l’irradiazione massima (in W/cm²) sul piano del substrato, nonché la densità energetica erogata (in mJ/cm²). Mantenendo stabile l’arcata elettrica e assicurandosi che i riflettori funzionino correttamente, si evita il fenomeno di “bleed” spettrale, che può causare una polimerizzazione eccessiva del legante mentre il pigmento rimane incomplettamente polimerizzato.
Il vantaggio di abbinare la lunghezza d’onda della lampada a quella dell’inchiostro è rappresentato da kinetiche di polimerizzazione ripetibili, shift minimi da stampa a stampa. Ciò significa che il grado di copertura dei colori, il lucentezza e il colore stesso rimangono costanti, senza necessità di aumentare l’intensità della luce per accelerare il processo di polimerizzazione. Il risultato è meno errori di colore, meno lavorazioni aggiuntive e valori Cpk prevedibili per componenti estetici che non possono permettersi variazioni di colore.
È quindi fondamentale abbinare la lampada alla curva di assorbimento dell’inchiostro, e non soltanto al modello della stampante. Anche l’ottica è importante: la geometria dei riflettori e i rivestimenti dicromici devono essere adeguati alla gamma spettrale necessaria per la polimerizzazione. Bisogna tenere conto anche del fatto che l’emissione luminosa diminuisce con il passare del tempo; per questo è necessario effettuare controlli regolari con un radiometro sul piano del substrato. Gli involucri in quarzo privi di ozono sono utili negli ambienti ristretti, ma è comunque fondamentale gestire correttamente la temperatura: è necessario controllare il flusso d’aria e il tempo di esposizione, in modo che il substrato rimanga entro i limiti termici consentiti.