Dans le domaine de l’électronique, un décalage de 0,5 ΔE sur le logo imprimé n’est pas seulement esthétique : cela entraîne des défauts dans la qualité du produit fini. En matière d’impression par tampographie ou par transfert thermique, le décalage de couleur est généralement dû au fait que la lumière UV émise par la lampe n’est pas en phase avec l’absorption du photoinitiateur présent dans l’encre. On peut maintenir une précision parfaite dans l’alignement des éléments imprimés et dans la quantité de pigment utilisée, mais si les photons responsables du durcissement de l’encre ne portent pas sur la bonne longueur d’onde, le processus de cross-linking ne se produit pas correctement. Les pigments reflètent alors la lumière de manière différente, ce qui provoque un changement de couleur.
Ce qui est important en réalité Avec les encres pour produits électroniques, le durcissement est assuré par l’absorption du photoinitiateur, et non par l’intensité lumineuse elle-même. Les lampes à vapeur de mercure, équipées des bons réflecteurs dichroïques, permettent d’obtenir une lumière stable aux longueurs d’onde de 365 nm, 385 nm ou 405 nm – correspondant à celles nécessaires au fonctionnement du photoinitiateur. Il est important de spécifier précisément les paramètres : l’intensité maximale d’irradiation (en W/cm²) au niveau du substrat, ainsi que la densité énergétique fournie (en mJ/cm²). Il faut également veiller à ce que l’arc électrique reste stable et que les réflecteurs fassent bien leur travail. Ainsi, on évite les problèmes liés à une irradiation excessive, qui pourrait durcir trop le liant tout en laissant l’interface entre le pigment et le substrat insuffisamment durcie.
Le résultat lorsque la longueur d’onde de la lumière correspond à celle nécessaire au durcissement de l’encre, c’est que le processus de durcissement est répétable, d’une impression à l’autre. Cela signifie que la taille des points, le degré de brillance et la couleur restent constants – sans avoir besoin d’augmenter l’intensité de la lumière pour accélérer le processus de durcissement. Le résultat est donc moins d’erreurs de couleur, moins de travaux de réparation, et une qualité prévisible pour les pièces cosmétiques où tout décalage de couleur est inacceptable.
Il est donc essentiel de choisir une lampe adaptée à la courbe d’absorption de l’encre, et non simplement en fonction du modèle de l’imprimante. L’optique joue un rôle crucial : la géométrie des réflecteurs et les revêtements dichroïques doivent être adaptés à la fenêtre de durcissement de l’encre. Il faut aussi tenir compte du fait que l’intensité lumineuse diminue avec le temps ; il est donc nécessaire de vérifier régulièrement l’intensité lumineuse au niveau du substrat. Les enveloppes en quartz sans ozone sont utiles dans les espaces restreints, mais la gestion thermique est indispensable : il faut contrôler le flux d’air et le temps d’exposition pour que le substrat reste dans ses limites thermiques.