Dimentichiamoci pure del semplice essiccazione dell’inchiostro: parliamo invece di sterilizzazione tramite UV.
Per lungo tempo, la maggior parte delle persone considerava la tecnologia UV come un semplice strumento per indurire le resine o per far asciugare l’inchiostro più rapidamente. Ma le cose sono cambiate: ora ci occupiamo di qualcosa di molto più preciso: la sterilizzazione.
In uno stabilimento moderno, non si tratta semplicemente di collegare una lampada al sistema elettrico. Si tratta piuttosto di utilizzare emettitori UV-C che interagiscono direttamente con il PLC, regolando la loro potenza in base alla velocità di funzionamento della linea di produzione.
Ottenere l’energia giusta
I vecchi sistemi UV sprecano molta energia sotto forma di calore: è quindi inefficiente. Noi procediamo in modo diverso, concentrandoci sulla gamma spettrale emessa dai fasci UV. Riducendo il picco di emissione a 254 nm, assicuriamo che i fotoni svolgano effettivamente il loro compito: distruggere il DNA dei microrganismi, invece di semplicemente riscaldare la cinghia di trasporto.
Il risultato? È possibile utilizzare lampade con una potenza inferiore, ottenendo comunque gli stessi risultati di sterilizzazione. In questo modo si evitano costi elevati legati all’uso di energia elettrica.
L’aspetto hardware
Progettiamo questi sistemi in modo che possano sostituire facilmente i vecchi dispositivi. Se si desidera aggiornare una linea di produzione esistente, sappiamo che lo spazio disponibile è limitato. Per questo motivo, progettiamo questi sistemi in modo che occupino il minor spazio possibile.
Utilizziamo anche guarnizioni in quarzo ad alta purezza: servono per impedire che i raggi UV vengano assorbiti. Queste guarnizioni devono resistere a polveri industriali e sostanze chimiche aggressive; per questo assicuriamo che possano resistere ai shock termici senza rompersi.
Un avvertimento importante riguardo alle impostazioni del sistema: se si cerca di aumentare l’intensità dei fasci UV, si rischia di danneggiare i filamenti delle lampade. È necesario trovare un equilibrio tra intensità e durata della lampada. Di solito consigliamo di regolare i livelli di irradiazione in base alla velocità della cinghia di trasporto: è il modo migliore per prolungare la vita utile delle lampade.
Far funzionare il sistema in condizioni reali
Quando si integra questo sistema in una fabbrica intelligente, esso smette di essere una “scatola nera” e inizia a fornire dati concreti. Utilizziamo sensori per monitorare in tempo reale l’intensità dei raggi UV. Se l’intensità scende al di sotto dei valori richiesti, il sistema segnala immediatamente il problema. Non è più necessario indovinare se il prodotto è contaminato o quando sia il momento di sostituire la lampada. Basta semplicemente consultare i dati di degradazione e sostituire la lampada quando è davvero necessario. In questo modo, il controllo qualità diventa molto più semplice.